2004年9月17日，西班牙东部小城埃尔切的中国鞋城，烧毁了一辆载有温州鞋集装箱的卡车和一个温州鞋商的仓库，造成约800万人民币的损失。

　　2004年12月，意大利制鞋协会(ANCI)就向欧委会提出申诉，要求针对中国出口到欧盟的所有鞋类产品进行反倾销调查。

　　2005年2月1日，欧盟正式对来自中国的鞋类产品实施“事先进口许可监控”措施。

　　2005年3月12日，20多家中国鞋商又在俄罗斯被查扣了89个集装箱鞋，造成总价值高达8000多万元的损失。

　　烧鞋、查扣、反倾销，中国鞋业国际化的痛！

2005，差距与行动

　　制鞋业是我国轻工业中重要的传统产业之一，全国制鞋业有2万多家，大中型制鞋企业有7200多家，从业人员达220多万人。形成了广东、福建、温州、成都、重庆等五大鞋类生产集散地。其中广东又是全国最主要的鞋类生产和出口基地，2004年广东鞋类生产近40亿双，出口近25亿双。

　　但中国是制鞋大国，却不是制鞋强国。为什么这么说？在世界鞋业名牌之林，没有中国品牌。　　奋起直追的中国制鞋企业，在2005年也开始出现了一些新的动向。

　　1.重视品牌建设。中国鞋业市场出现的一个最显著的变化，就是市场的集中度大幅提高，目前已有13个中国名牌和7个全国驰名商标。

　　2.加强国际合作。近年来，国内制鞋企业普遍加强了与国际品牌之间的合作，向“狼”学习，与“狼”共舞。森达集团投资6亿多元在上海建成了国内现代化、国际化程度最高的出口皮鞋生产基地，与40多个国家的100多家国际鞋商建立合作关键。

　　3.接纳国际文化。近年来，国内制鞋企业开始注重接受国际时尚元素，学习国际贸易游戏规则。像森达、百丽、奥康、康奈等国内知名品牌都在国内、国外设有研发中心，聘请世界一流的设计大师，根据社会和时代的变化加入时尚流行元素，不断推出最新时尚鞋款，中国的时尚脚步与世界同轨。

　　4.采用信息技术。制鞋业是典型的传统企业，但对信息技术的运用充满了热情与期待。森达集团投资1000多万元与加拿大杰雅公司合作，用三年时间全面建立ERP管理系统，以保证对全球销售1000多万双的生产、营销系统实行全面有效的跟踪对接，以信息流掌控物流和资金流，缩短运营中的时间与空间距离。

　　5.应对反倾销。针对来势凶猛的欧盟鞋类“反倾销第一案”，中国商务部、中国轻工工艺品进出口商会、中国皮革协会及浙江、广东、福建、江苏、山东、温州市等各级政府、协会予以高度重视。本轮欧盟反倾销调查的我国最大的劳保鞋生产企业——浙江赛纳集团有限公司表示已请好律师，积极准备应对欧盟对我国劳保鞋开展的反倾销调查。

　　6.东鞋有序西迁。在全球制鞋业向亚洲转移，向中国定格的同时，中国制鞋业也出现了从东部向西部地区转移的趋势。2005年5月18日，温州“红蜻蜓”集团宣布，将在未来几年内连续注资2亿元人民币，在重庆铜梁县打造中国西部鞋业基地。这一转移可能在3到5年内完成。

2006，危机与挑战

　　2005年4月，第二届世界鞋业大会在布鲁塞尔召开主题，会议最为关注的问题是“中国是机会还是危机”。事实上，这个问题更应当让中国制鞋业自己来回答。当前，中国制鞋业的发展面临着巨大的挑战。

　　第一大挑战，世界制鞋业发展日新月异。一是制鞋业的机械化、自动化、智能化水平大幅度提高，计算机技术、人机工程学原理、高科技的鞋底和鞋面，已全面进入制鞋业，制鞋业的生产效率、工艺水平和现代感、时尚感有了明显提高；二是制鞋业生产越来越像“装配作业”，制鞋工艺的不断细分，鞋面、鞋底、鞋跟、加固材料等部件的专业化生产，制鞋商可以在全球范围采购，到销售地进行装配，全球生产、全球研发的趋势加快，产品的全球化特性较为明显；三是制鞋业生产逐步本土化，进入中国市场的国际品牌都先后通过合资生产、许可证生产等形式，在国内建立了生产基地，丰富的国际化营销经验与低廉的本土化劳动成本有机结合，“产地销”已基本被“销地产”所取代，从而形成巨大的成本优势、速度优势和技术优势；四是先进的人造革、合成革等合成材料正逐步出现在制鞋生产线上。这些材料，不仅有天然皮革及其他天然材料的外观，而且也具有良好的吸湿、透气、防水、防尘、高强度、高耐磨等优良性能，材料的利用率相当高。人造革鞋将占据未来鞋品的半壁江山，材质落后的局面将更为严重地制约国内鞋业的快速提升；五是市场竞争明显向流行款式和品牌集聚。皮鞋消费已不像以前，不再有固定的风格，而是以好的品位加上更多的技巧、艺术和文化的灵感为主。从欧美国际鞋类展览会上可以看到，世界著名品牌都注重将自己的品牌、质量保证体系、设计特征等向公众主动出示，以赢得消费者的认同，各类轻便鞋、休闲鞋、旅游鞋及科技含量高的功能鞋成为主流产品。